反應釜是化工、醫(yī)藥、染料等精細化工行業(yè)常用到的設備之一，該設備屬于高溫高壓產(chǎn)品，在生產(chǎn)運行過程中常常處于不穩(wěn)定的狀態(tài)，危險性較高，若是處理不當或者不及時，容易引發(fā)爆炸事故。在新聞報道中，常常有諸如此類的事件發(fā)生。那么，我們需要搞清楚反應釜為什么容易爆炸？我們又能做哪些預防的措施？下面由小編帶領(lǐng)大家了解反應釜爆炸的六點常見原因，以及相應的解決辦法。
爆炸原因一：投料過快
反應釜是投料在釜內(nèi)進行化學反應的一個相對密封的容器，如果投料速度過快，配比失誤或者進料的順序出錯，都有可能產(chǎn)生快速放熱的反應（常見的化學反應），如果冷卻措施不能同步，將會造成物料的熱分解形成熱量的廣泛聚積，從而產(chǎn)生爆炸。
處理措施：定期檢查設備，分析物料互串對反應釜可能產(chǎn)生的影響，并落實合理措施。加強危險化學品出入庫、標志標識管理，加強對操作員工的基本技能培訓。
爆炸原因二：物料原因
反應釜內(nèi)的物料大多屬于危險類的化學品，加之很多低閃點的甲類易燃液體通過液泵或抽真空的方式從管道進入反應釜，容易聚積靜電，這些物料一旦產(chǎn)生泄漏，會與空氣形成爆炸性混合物，遇到靜電就容易產(chǎn)生爆炸。有毒的物料泄漏也會造成工作人員的中毒。
處理措施：嚴禁使用真空或空氣壓送物料，嚴禁使用機泵及金屬（或有導靜電措施）管道輸送可燃液體，若存在可燃液體的反應釜要設置氮封。
爆炸原因三：反應失控
氯化、硝化、氧化等強放熱的化學反應，如果反應一旦失控，反應釜內(nèi)溫度急劇升高，壓力增大，會導致容器破裂。反應釜破裂后，物料會從釜內(nèi)噴出，不穩(wěn)定的熱液體會引起2次爆炸，甚至是3次爆炸。
處理措施：嚴格遵守操作規(guī)程，通過控制溫度與加料速度來控制反應釜內(nèi)物料的反應速度。加強對工程技術(shù)措施的檢查，如報警、聯(lián)鎖、SIS系統(tǒng)是否完好再用，保證生產(chǎn)過程中公輔工程（水、電、氣、汽）運行穩(wěn)定。
爆炸原因四：機械雜質(zhì)
反應釜需要定期進行檢修，檢修過程最容易掉入清理的機械雜質(zhì)，這些雜質(zhì)會在反應釜運行時，產(chǎn)生局部摩擦發(fā)熱導致反應釜分解爆炸。
處理措施：注意檢修的時候不要掉入機械雜質(zhì)，提高檢修的質(zhì)量。清理完畢后，要保持周圍的干凈，保證反應釜內(nèi)部沒有清理的殘渣，不然會影響設備的使用，無法開機運行，影響反應釜工作進度。需要定期收集化學品的危險特性信息，根據(jù)其特性確定使用，加強工藝過程參數(shù)監(jiān)測，制定異常工況的應急處置措施。
爆炸原因五：設備缺陷
設備完好是企業(yè)安全生產(chǎn)的物質(zhì)基礎。反應釜設備設計不合理，結(jié)構(gòu)形狀連續(xù)問題，焊縫不當（焊接質(zhì)量達不到要求）等，使得設備材料韌性降低，殼體容易受到腐蝕性介質(zhì)的侵蝕，帶來運行過程中爆炸的風險。
處理措施：定期檢查，做好設備安全生產(chǎn)周期管理，尤其是高溫高壓設備的入廠檢查，通過工藝參數(shù)的變化預判設備使用情況，如果發(fā)現(xiàn)破損，必須及時更換，在不知情的情況下運行機器的后果是難以想象的，另外就是要制定異常工況的應急處置措施。
爆炸原因六：氧含量增高
常見的爆炸三要素是明火，可燃物和氧氣，反應釜的刮刀在高速旋轉(zhuǎn)過程中，容易摩擦生出火花，這是很難避免的，反應投料很多都是可燃物，在明火和可燃物不可控的情況下，只有控制反應釜內(nèi)的含氧量。工業(yè)系統(tǒng)內(nèi)氧氣含量增高會導致反應釜分解爆炸，通常不大于1ppm。通常情況下，很多工廠的做法是往反應釜內(nèi)通入氮氣（氮氣成本較低），利用氮氣將氧氣擠壓排出，這樣可以控制反應釜內(nèi)氧氣的含量，從而預防反應釜因為氧含量過高而爆炸。
處理措施：嚴格控制工藝系統(tǒng)中的含氧量?？梢酝ㄟ^艾伊科技公司生產(chǎn)的氧含量分析儀AGP300來實時監(jiān)測反應釜內(nèi)的氧氣含量，通常設置的報警值是5%VOL和8%VOL，一旦達到報警值會立刻開啟充氮開關(guān)，進行自動化充氮降氧。
氧含量分析儀AGP300（艾伊科技公司產(chǎn)）
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